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對氨基苯酚（p?Aminophenol，簡稱PAP）是合成醫藥、農藥及染料等的重要中間體，在醫藥工業中主要用于解熱鎮痛藥對乙酰氨基酚（簡稱APAP）的合成。
目前對氨基苯酚的合成工藝廣泛采用硝基苯直接加氫法，該工藝普遍以活性炭或二氧化硅負載的鉑或鈀為催化劑，于10%～20%的硫酸中進行。在反應過程中，硝基苯首先在金屬活性位上加氫生成苯基羥胺，然后苯基羥胺在酸性位上發生重排生成對氨基苯酚。由于該工藝以硫酸為反應介質，腐蝕性強，同時在產品分離過程中需要以氨水中和反應液，導致后處理工藝復雜，廢液量大。
發明專利CN101157622A公開了一種在金屬鹽溶液中從硝基苯催化加氫制備對氨基苯酚的新工藝，解決了該工藝目前存在的以硫酸為反應介質，腐蝕性強、對設備材質要求高、同時副產大量的稀硫酸銨溶液需進行綜合治理的問題。該工藝存在的主要問題是反應需要在較 高濃度的金屬鹽溶液中進行，降低反應液中金屬鹽濃度，產品對氨基苯酚的收率會明顯降低。但過高的金屬鹽濃度，會增大產品對氨基苯酚在反應液中的溶解度，導致產品對氨基苯酚從 反應液中的直接分離受到一定的影響，因此所公開工藝中提出首先在反應后的溶液中加入熱甲苯萃取出副產物苯胺，然后再在分離出苯胺的反應液中加入乙醇析出金屬鹽，最后將分離金屬鹽后的反應液蒸發出乙醇和部分水，經冷卻結晶過濾得到對氨基苯酚。該工藝的后處理工序多，能耗大，產品損失量較大。
CN201310075425.4在專利CN101157622A的基礎上，通過在反應液中加入反應助催化劑的方法，在保證獲得較高的產品對氨基苯酚收率的同時，有效降低了反應液中所加入金屬鹽濃度，反應 能夠在微量的金屬鹽溶液中進行，反應后的反應液無須分離金屬鹽，經蒸發分離出苯胺和部分水后，可直接進行冷卻結晶得到對氨基苯酚產品，結晶母液可直接循環使用，無廢液排放。技術方案如下：
一種從硝基苯加氫直接合成對氨基苯酚的工藝，該工藝是在微量金屬鹽溶液中從硝基苯催化加氫制備對氨基苯酚，包括以下步驟：
第一步，將0.04g硫酸鋅、0.1g Pt負載量為0.1%的Pt/SiO2催化劑、3g硝基苯、0.01g 十六烷基三甲基溴化銨、0.05g助催化劑乙二胺四乙酸和50ml水放入高壓反應釜中，其中鋅 離子濃度為4.9mmol/L；
第二步，在上述高壓反應釜中，以N2置換空氣8～12分鐘后，加熱至200℃通入H2，至 氫氣分壓為1.0MPa，反應8小時，使硝基苯轉化為對氨基苯酚；
第三步，第二步的反應結束后，趁熱將反應液過濾，分離固相催化劑與反應液；
第四步，濾出的反應液于40～100℃，0.05～0.1MPa壓力下蒸餾，蒸出副產物苯胺和部 分水；
第五步，進一步濃縮第四步蒸發后的反應液至15ml，冷卻至0℃，析出結晶，過濾，得到的結晶即為產品對氨基苯酚。對氨基苯酚的收率為71%。結晶母液返回反應釜循環使用。
CN201410394234.9公開一種以對氨基苯酚為還原劑還原銀氨絡合物，以亞硫酸鈉為穩定劑和分散劑制備超細球形銀粉的生產方法。采用將銀氨絡合物水溶液在10-30℃下，于5-10秒內加入還原劑水溶液中,控制銀氨絡合物與對氨基苯酚的摩爾比為1：0.5-0.55，反應液pH10-11，在攪拌下于3分鐘內完成銀晶粒的還原沉淀過程。本發明銀粉顆粒表面光滑呈球狀，粒徑大小均勻，平均粒徑1.0-3.0μm，振實密度4.0-5.0g/cm3，比表面積0.4-1.0m2/g。本發明超細球形銀粉產品密度高、粒徑分布窄，可作為太陽能電池或電子觸摸屏用導電銀漿的原料。
CN201210557199.9公開了一種對氨基苯酚連續法水解生產對苯二酚的工藝，以對氨基苯酚鹽酸鹽為原料，與鹽酸混合后，預熱至220~240℃，在塔式反應器中水解反應150-420分鐘，反應完畢后，水解反應液從塔式反應器出料口溢流出來，水解反應液經萃取、分相、脫溶后得到對苯二酚粗品。本發明反應體系廢水少；連續化生產，生產效率高；收率高，工藝控制簡單的優點。
[1] CN201310075425.4 從硝基苯加氫直接合成對氨基苯酚的工藝
[2] CN201410394234.9用對氨基苯酚還原銀氨絡合物制備超細球形銀粉的方法
[3] CN201210557199.9一種對氨基苯酚連續法水解生產對苯二酚的工藝