67-56-1 / 大慶油田化工：持續做精減虧損

“從外部看，競爭激烈市場低迷；從內部看，我們的裝置又有特殊性。”大慶油田化工集團總經理王志恒在不久前的生產經營分析會上，指出了甲醇分公司面臨的嚴峻形勢。

　　大慶油田化工集團甲醇分公司現有甲醇生產能力20萬噸/年。他們的裝置比較特殊。5萬噸/年合成氨與國內其他合成氨聯醇生產不同，建設時的定位是為醋酸和聚合物裝置提供原料，目前在國內尚無同類裝置；甲醇裝置由于轉化爐原始設計不合理，存在轉化爐超溫等影響安全生產的隱患問題。

　　該分公司經理張學勇認為，這些特殊性決定，企業如果不立足于現有裝置做精，就很難擺脫甲醇生產經營的困境。從原料保障到安全、工藝、設備管理，他們都采取了做精的方法。

　　在甲醇裝置主控室內，記者看到，裝置流程畫面直觀，維護畫面條理清晰，機組運行狀態完全時時監測。據該公司生產運行部主任劉傳廣介紹，近年來他們把做精的著力點放在了做精成本核算和技術改造上。去年實施合成系統全收率甲醇分離技術改造之后，合成循環氣中甲醇含量由原來的0.69％下降至0.051％，在裝置投料量保持不變的情況下，粗甲醇日產量最高達到424噸，每天可多產精甲醇12～14噸，按甲醇銷售價格1800元/噸來算，每年可增加收入810萬元，達到了增產降耗的目的。

　　針對各裝置水和蒸汽無序排放問題，該分公司實施了全廠凝氣和低溫乏汽回收利用技術改造，回收鍋爐排污水、凝結水和低溫蒸汽，實現裝置水和低位熱能的最大回收利用。項目投運后，每小時回收蒸汽0.5噸，到冬季采暖期還可回收熱水1噸/小時，年可創經濟效益近60萬元。

　　在做精成本管理上，該分公司認真測算單位產品原料氣、燃料氣、電、蒸汽、除鹽水、循環水及催化劑等化工物料的消耗，完善班組核算制度和臺賬，將車間當月的產量分解到每個班組，使班組在月初就知道當月的生產任務。根據臺賬的統計數據，對每天的生產情況和單耗進行分析，總結產量完成情況、超欠產原因、各項消耗的節超原因以及班組的控制措施。

　　該公司在各班組之間開展產量競賽活動，將產量與每個班組、每個操作人員的獎金掛鉤，增強操作人員提高產量的積極性。產量競賽活動使各班組人員積極進行優化調整，整體配合，認真細致查找和分析影響產量的原因，及時調整工藝參數，達到提高產量、降低生產成本的目的，使工作態度由原來的“平穩、不出錯，安安全全交完班”轉變為“嚴控指標、精細操作、節能降耗、安全多產” ，甚至每一個普通的巡檢都要定人、定時、定量、定步聚、定流程，把巡檢內容分解為每一個步驟。

　　該分公司副總會計師李汝江說，這些做精的方法不同程度地為扭虧解困打下了基礎。該公司今年上半年每生產1噸甲醇單位成本比去年同期降低了335.5元，降幅為15.38%，除鹽水、循環水、蒸汽、電等用量也有較大幅度的降低。今年上半年，該公司累計生產甲醇8萬多噸，液氨27000噸，外輸氫氣1801萬標準立方米；各套裝置無非計劃停工，裝置運行平穩，負荷較高，各主要裝置的單耗也呈下降趨勢。

　　“形勢我們改變不了，但我們可以改變自己，持續做精，保證甲醇生產經營有序進行，提高企業效益。”張學勇說。

文章來源：中國化工報